Como ya lo hemos mencionado en anteriores blogs, la logística juega un papel protagónico en empresas de todo tipo y tamaño, una mala estrategia logística podría no solo costarnos mucho dinero sino afectar todas las áreas del negocio. Pensando en esto, en
Multi Packing traemos un tema que ha tomado relevancia a nivel global por sus resultados y posibilidades de aplicación:
el método
Poka-Yoke.
Poka-Yoke es un término japonés formado por dos palabras: Poka (Evitar) y Yokeru (Error inadvertido), es decir, literalmente, “evitar el error inadvertido” o como comúnmente se denomina “a prueba de errores” o “cero defectos”.
Este término fue acuñado por el ingeniero Shigeo Shingo en la fábrica de Toyota a principios de los años 60 y todavía hoy sigue causando admiración entre los profesionales del ámbito de las operaciones siendo, como no podría ser de otra manera, una herramienta de transformación por su excelencia.
En el ámbito de la logística, el Poka-Yoke
consiste en una técnica de mejora continua que tiene dos objetivos fundamentales: por un lado, evitar errores inadvertidos en los procesos de producción y logísticos, por el otro, corregir las ineficiencias en el supuesto de que lleguen a producirse.
En la actualidad, la gran cantidad de canales disponibles ha obligado a las empresas a preparar y entregar en el menor tiempo posible un número muy elevado de pedidos diarios. En este escenario, los responsables de los almacenes se esfuerzan en eliminar posibles fallos que suponen demoras y pérdida de confianza de los clientes.
¿Cómo se debe aplicar Poka-Yoke en una planta de producción o en un almacén?
Para empezar, lo primero que hay que hacer es identificar y examinar cada uno de los procesos. En este análisis, se estudia la forma en la que se desarrolla cada operativa, haciendo hincapié en los posibles fallos que se puedan cometer.
Después, se escoge el enfoque
Poka-Yoke adecuado, es decir, se plantea una solución que minimice o impida todos los posibles fallos. También se asume que hay errores inevitables y, para estos casos, se diseña un sistema de detección y reacción, con el fin de reducir su impacto.
Por último, se hace un seguimiento de la operativa con el objetivo de constatar que el
Poka-Yoke y su implementación han funcionado.
Existen tres reglas que nunca se deben de olvidar cuando se aplica la metodología
Poka-Yoke:
- Primero:
No aceptar un defecto (aplicado a las materias primas)
- Segundo: No hacer un defecto (aplicado a nosotros mismos, nuestra organización o a las operaciones o procesos donde intervengamos).
- Tercero:
No pasar un defecto (aplicado a nuestros clientes).
El Poka-Yoke puede clasificarse en cuatro tipos:
- Informativo: La información clara, sencilla y directa ayuda a los operarios a realizar las distintas operativas sin equivocarse.
- Secuencial:
Se basa en preservar un orden o una secuencia de un proceso.
- Físico:
Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de prevenir errores.
- Agrupado: Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas necesarias para llevar a cabo una operación.
Con todas estas prácticas lo que se busca verdaderamente es eliminar los errores en las actividades repetitivas o en aquellos procesos donde los operarios pueden equivocarse por desconocimiento. Así, los operarios pueden centrarse en su trabajo, en vez de malgastar el tiempo en hacer comprobaciones o en corregir las ineficiencias.
Un ejemplo de Poke-Yoke físico usando carros de picking
En conclusión, el
Poka-Yoke consiste en aplicar técnicas que eviten errores, sobre todo en aquellas actividades más repetitivas. Hemos podido comprobar cómo forma parte de nuestro día a día, con objetos y aparatos que empleamos en nuestra vida cotidiana, así como en almacenes y plantas de producción.
El
Poka-Yoke tiene como objetivo elevar la calidad de los procesos y, por consiguiente, del servicio y del producto final. De ese modo, además, se obtiene una mayor satisfacción por parte de los clientes.
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